流體拋光機與其他傳統(tǒng)打磨去毛刺設(shè)備的最大差別源于，碾磨物質(zhì)不同，傳統(tǒng)拋光設(shè)備，不論砂帶、沙輪片、布輪、磁力、超音波、震動碾磨等，他們的碾磨物質(zhì)都是膏狀，只是材料與顆粒物度大小有差別。而流體力學(xué)打磨的碾磨物質(zhì)是液體或半流體，這一轉(zhuǎn)變在打磨有史以來是具有革命含義的。因為眾所周知，只有液體才可以真正含義上的沒受鋼件結(jié)構(gòu)影響，而膏狀碾磨物質(zhì)，是沒法的。

　　傳統(tǒng)內(nèi)螺紋打磨方式，根據(jù)打磨的機理，可以分成兩種，一種是電化學(xué)拋光，機理是利用鋰電池電解液、有機化學(xué)水溶液進行表層腐蝕，這種方式在現(xiàn)如今，對于工業(yè)廢水是個很大的問題。第二類是磁力、超音波內(nèi)螺紋打磨，機理是利用微細膏狀物質(zhì)的髙速撞擊與震動，進行表層碾磨。這種方式更加清洗，成本費就不高，但是以外孔打磨的效果上，往往存在毛邊殘存或表面粗糙度值過高的情形。

　　手機零配件常為小規(guī)格、弧形、含細孔結(jié)構(gòu)，這種鋼件進行大批量打磨之前是用電化學(xué)方式，將粗胚零部件放進溶化液或鋰電池電解液中侵泡，經(jīng)過一定時間后取下清洗。但隨著我國在環(huán)境保護上的看重程度愈來愈高，這種打磨方式受到了極大的限制。為了探尋取代計劃方案，手機零配件制造商做到了兩個選擇，其二是鋼件生產(chǎn)過程中嚴控毛邊和表面粗糙度，盡量一次擠壓成型不用再打磨。

　　用磨粒流機器設(shè)備打磨時，需要達到的效果或需要完成的任務(wù)，如鏡面玻璃效果，或只是清除毛邊，或標準打磨，流體力學(xué)打磨或依照用戶特定的要求與位置進行打磨。益處源于，操作人員可以通過圖型標志迅速了解該鋼件的打磨要求，具有了顯眼的提示作用。而如果沒有這些標志，操作人員應(yīng)對大量鋼件時，可能會忽視一些具體的操作要求。

　　雖然磨粒流打磨在成本費上必將超出電化學(xué)，但在做到精密度上，磨粒流則強于再者。所以，用戶雖然在成本費端有一定的損害，但在銷售端卻獲得了提高，整體而言，并沒有降低自己的競爭能力，反倒擁有了更高端手機的制造能力。雖然手機的網(wǎng)絡(luò)系統(tǒng)目前被放在了高于一切的影響力，但好的軟件如果沒有過得硬的電腦硬件去運作，一樣會卡屏?xí)礄C。

流體拋光的方法

　　流體拋光是依靠高速流動的液體及其攜帶的磨粒沖刷工件表面達到拋光的目的。常用方法有：磨料噴射加工、液體噴射加工、流體動力研磨等。流體動力研磨是由液壓驅(qū)動，使攜帶磨粒的液體介質(zhì)高速往復(fù)流過工件表面。介質(zhì)主要采用在較低壓力下流過性好的特殊化合物(聚合物狀物質(zhì))并摻上磨料制成，磨料可采用碳化硅粉末。六磁研磨拋光磁研磨拋光是利用磁性磨料在磁場作用下形成磨料刷，對工件磨削加工。

　　這種方法加工效率高，質(zhì)量好，加工條件容易控制，工作條件好。采用合適的磨料，表面粗糙度可以達到Ra0.1μm。在塑料模具加工中所說的拋光與其他行業(yè)中所要求的表面拋光有很大的不同，嚴格來說，模具的拋光應(yīng)該稱為鏡面加工。它不僅對拋光本身有很高的要求并且對表面平整度、光滑度以及幾何精確度也有很高的標準。表面拋光一般只要求獲得光亮的表面。

　　流體拋光過程中會出現(xiàn)什么問題？

　　流體拋光是說,經(jīng)多遍拋磨后工件的表面粗糙度可以達到12級以上。工藝就是用不同粗糙度的砂紙逐級打磨利用柔性拋光工具和磨料顆?；蚱渌麙伖饨橘|(zhì)對工件表面進行的修飾加工。模具拋光在熱處理進程中會發(fā)生尺度改變，需求進行最終的修正程序。而且，模具外表的光潔度會受熱處理介質(zhì)影響。因為熱處理進程中會發(fā)作尺度/形狀改變和/或外表變形，模具需求進行精磨所以在熱處理前沒有必要把模具外表研磨得十分光潔。

　　模具拋光中遇到的疑問即是“拋光過度”，拋光過度是指拋光時間越長，模具外表質(zhì)量越差。發(fā)作拋光過度時有兩種景象，即“橘皮”（橙皮）和“微坑”（針孔）。拋光過度多發(fā)作于機械拋光。“橘皮”（橙皮）不規(guī)則、粗糙的外表被稱為“橘皮”（橙皮），發(fā)生“橘皮”（橙皮）有很多不一樣的因素，常見的因素是因為模具外表過熱或滲碳過度，加上拋光壓力過大及拋光時刻過長，較硬的鋼材能接受較大的拋光壓力，較軟的鋼材容易發(fā)作拋光過度，研討證實發(fā)生拋光過度的時刻因資料硬度不一樣而有所不一樣。發(fā)現(xiàn)外表質(zhì)量欠好，很多人就會添加拋光壓力，并延長時刻。這種作法通常使外表質(zhì)量變得更差。